上海发那科机器人有限公司

img1.jpg
当前位置  : 首页 其他行业技术文章 数控车床机器人自动上下料
数控车床机器人自动上下料
2014-11-13 11:17

一、客户情况:

客户是山东的一家生产电机的外资企业。工厂现有员工1500多人,各种加工数控机床300多台,专用电机年产值3亿元,是一家处于设备精进关键时期的公司。


二、自动化需求:

因为产品大部分出口国外,企业面临着人民币升值的压力,产量大,工件重量大装夹吃力,再加工原材料和工人工资的不断上涨,致使生产成本不断提高。客户想通 过改变目前车床操作工密集型的传统生产方式,采用机器人替代人工上下料,实现大批量自动化加工,提高企业经济效益和盈利水平,提升参与国际竞争的能力。

三、解决方案:

这是一个数控车床的自动化改造项目,因此该着项目是在工厂车间现有的条件下进行的,与新增项目相比,会受到许多客观条件的限制。


(一)、项目自动化系统设计的原则,必须是:

1、个性化。切合工厂实际,能充分满足自动化生产的需要,解决好关键问题,此项目关键点在于员工劳动强度大、效率低以及物流周转不合理等。

2、经济性。着眼于项目的性价比,在满足自动化生产要求的前提下,因陋就简,不求奢华,尽量少花钱,节省改造费用。

3、最大化:尽最大努力,提高自动化程度和自动化水平,少用或不用人工,而提高产量。


(二)、建立自动化车削加工单元:

通过建立自动化车削加工单元,可以满足电机轴双面的大批量自动化加工。

1、自动化车削加工单元的组成:由一台机器人服务两台数控车床。

2、自动化车削加工单元的布局:根据厂房场地要求,数控车床采用直角型结构,机器人安装在数控车床形成的围挡中间,有利于提高效率,节省场地和空间。

3、机器人的选型:工件直径为60-150mm,重量不超过10kg,主要是完成两道车削工序。针对客户工件有多重型号,需要设计相对比较复杂的手爪夹具,选用发那科M-710iC/50机器人最合适。

4、送料系统的配置:上料采用双工位托盘式供料,当A工位加工完成时,机器人自动切换到B工位取料加工,工人只需要更换托盘即可,一次装填,可以满足加工8小时。两台数控机床间采用翻转台形式进行换向。

5、抓手设计制造:根据客户的工件形状、重量,为客户独立设计多功能型可以兼顾6种大小不同工件的手爪,具有换型简单,维护方便,成本低的特点。

6、安全防护:系统工作区域内禁止人员进入,因此本系统完全由安全护栏隔离,并配置安全门系统,当门不正常打开时,机器人紧急停止并报警,有人在运动区域内作业,机器人禁止循环启动。



四、项目效果

1、使用机器人加工后,本设备可以节约人员5名,同时减轻了工人的劳动强度,先进设备的导入,大大提升了公司形象。

2、要提高生产效率,必须控制生产节拍。除了固定的生产加工节拍无法提高外,自动上、下料取代了人工操作,这样就可以很好的控制节拍,避免了由于人为因素而对生产节拍产生的影响,大大提高了生产效率,实现了自动化大批量加工。

3、产品质量有了保证。机器人自动化生产线,从上料,装夹,下料完全由机器人完成,减少了中间环节,零件质量大大提高,特别是工件表面更美观,同时品质的稳定性得到了保障。


转载自:《机器人焊接应用机器人焊接应用》 作者:史见新